La fonderie aluminium à haute pression est une technique qui permet de fabriquer des pièces métallique par la coulée sous pression. C’est pour cela que beaucoup de personnes se posent des questions sur le fonctionnement. Mais pour mieux comprendre, cet article vous explique en détails le principe fondamental, le type d’industrie qui l’utilise ainsi que les différentes étapes.
Comment s’explique la fonderie aluminium à haute pression ?
Lorsqu’on parle de la fonderie aluminium à haute pression, cela parle d’une injection d’un alliage aluminium dans le moule. Aussi connu sous le nom de matrice, cette injection va se dérouler avec une grande vitesse et à une pression haute. Cependant, le moule utilisé doit être conçu avec un métal spécifique, qui peut résister aux fortes températures et aux chocs thermiques. En effet, il s’agit d’un acier spécial qui constitue une ou quelques empreintes qui peut reproduire une forme voulue. Par contre, durant ce processus, une presse hydraulique doit être maintenue, surtout qu’il existe trois étapes lors de cette injection.
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Normalement, la fonderie d’aluminium en france s’effectue de cette façon :
- Une première injection lente pour que l’alliage d’aluminium arrive jusqu’à la matrice ;
- Une deuxième injection à une vitesse à grand V ;
- Une troisième injection à haute pression pour le compactage de la matière première.
Quelles sont les industries concernées par la fonderie ?
La fonderie aluminium à haute pression créée de nos jours est très appréciée par de nombreuses industries. Il y a par exemple l’industrie automobile qui souhaitent donner à vie aux pièces métalliques, à ne citer que les blocs moteurs, les carters, les culasses ou les boîtiers de transmission. C’est utile pour cette industrie, car il permet une production de qualité des pièces qui sont utiles pour améliorer la performance et la sécurité de vos véhicules. Bien sûr, sans pour autant réduire sa performance et sa consommation.
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D’un côté, l’industrie aéronautique, la fonderie aluminium à haute pression est un moyen de fabriquer des boîtiers électroniques ou des éléments de structures. D’ailleurs, les composants utilisés répondent parfaitement aux exigences en termes de résistance thermique, chimique et mécanique. On peut même dire que c’est le processus est identique dans l’industrie ferroviaire.
Pour l’industrie de l’électroménager, la fonderie est aussi une technique cruciale, car elle permet la fabrication de plusieurs pièces. On peut citer le corps de pompe à eau, les supports de moteur ou les boîtiers de thermostat.
Quant à l’industrie du bâtiment, l’exploitation sert à la réalisation de composants comme les poignées de porte, les serrures ou les charnières. D’autant plus que l’aluminium offre une esthétique exceptionnelle et une résistance remarquable.
Quelles sont les différentes étapes pour la fonderie d’aluminium à haute pression ?
Dans un premier temps, il est important de déterminer les caractéristiques de la fonderie aluminium quand on veut fabriquer des pièces. À la même occasion, il faut définir le budget et les techniques pour la réalisation du projet. Quand c’est fait, vous pouvez ensuite, continuer la conception de cette matrice, car c’est important pour la création des pièces. Surtout en sachant que celle-ci est composée de 2 parties, dont l’une mobile et l’autre fixe. Pour la fabrication, l’empreinte du composant est située sur la partie fixe, ce qui est le même cas pour les systèmes de refroidissement et pour l’évacuation. Quant à la partie mobile, c’est là que se trouve les systèmes d’alimentation, la fermeture et les systèmes d’éjection. Dans tous les cas, la conception de la moule doit offrir la possibilité de remplissage, de refroidissement et d’éjection optimale.
Pour l’étape suivante, on parle de fusion, car on va utiliser l’alliage obtenu après la fonderie aluminium dans le four à gaz ou dans l’induction avec une température constante. En effet, lorsque la matière première va fondre, c’est là que l’opération de l’injection peut se faire. Une fois que le métal devient liquide, on peut procéder à l’injection dans le moule en utilisant un piston. Ce dernier va surtout aider le métal fondu à s’introduire facilement dans la cellule d’injection, puis, dans le dispositif de la matrice.
Comme c’est indiqué en sus, le processus se divise en plusieurs étapes. Mais lorsque c’est fait, la matière première va se refroidir dans le moule pour obtenir le résultat souhaité. Toutefois, il faut être vigilant lors du refroidissement, car il se peut qu’il y ait des fissures ou des déformations suite à des contraintes thermiques. Voilà pourquoi il faut penser à ouvrir le moule après le processus et à éjecter le composant.
C’est seulement après que vous pourrez poursuivre par les finitions avec les traitements thermiques, les traitements de surfaces et les traitements mécaniques.
